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Investimentos e m?o de obra s?o desafios da revolu??o 4.0 no Brasil G20 no Brasil Valor Econ?mico.txt
Cockpit de controle de processos da fábrica da Pirelli em Feira de Santana,?odeobras?odesafiosdarevolu??onoBrasilGnoBrasilValorEcon?rob? da blaze funciona na Bahia — Foto: Divulga??o Depois do vapor, da energia elétrica e dos rob?s, a indústria global vive o que os especialistas est?o chamando de quarta revolu??o. Trata-se da chegada da indústria 4.0, um movimento de ado??o de novas tecnologias nos processos de produ??o como internet das coisas, automa??o com conectividade, realidade virtual e inteligência artificial (IA). Essa onda come?ou pouco depois de 2008, na Alemanha, quando o país buscava ser líder em produ??o usando tecnologia, reduzindo custos e ganhando mais produtividade. “Alemanha, Reino Unido, Estados Unidos, Jap?o, Coreia do Sul e China lideram esse movimento, que também inclui uso de novos materiais, de impressoras 3D e redu??o de desperdício. O Brasil, que tem base industrial importante, ainda está atrasado no uso destas tecnologias, há espa?o para crescer, mas há também muitos desafios”, explica Rafael Cagnin, economista-chefe do Instituto de Estudos para o Desenvolvimento Industrial (Iedi). window._taboola = window._taboola || []; _taboola.push({ mode: 'organic-thumbs-feed-01-stream', container: 'taboola-mid-article-saiba-mais', placement: 'Mid Article Saiba Mais', target_type: 'mix' }); Um dos desafios, diz o especialista, é o alto investimento. Um levantamento da consultoria Global Industry Analysts (GIA) mostrou que, em 2020, os gastos na indústria 4.0 consumiram US$ 90,6 bilh?es globalmente (R$ 495,5 bilh?es). Em 2026, a proje??o da GIA é que eles cheguem a US$ 219,8 bilh?es (R$ 1,2 trilh?o). Nem todas as empresas têm caixa para essa empreitada, afirma Cagnin. “O investimento elevado restringe o avan?o da indústria 4.0 a grandes empresas, deixando pequenas e médias para trás. Isso provoca um gap para a inova??o, já que elas fazem parte da cadeia de fornecedores”, diz. O Brasil vem avan?ando, mostram dados da Confedera??o Nacional da Indústria (CNI). Em 2016, 48% das empresas brasileiras faziam uso de alguma tecnologia digital. Em 2022, última edi??o do levantamento, eram 69%. O problema é que, das 18 tecnologias disponíveis da indústria 4.0, a maioria das empresas brasileiras usa uma baixa variedade, indicando que se encontram em fase inicial do processo de digitaliza??o. A Weg, indústria brasileira de motores e equipamentos elétricos e eletr?nicos, vem avan?ando na indústria 4.0 desde 2015, com automa??o das fábricas e digitaliza??o dos processos. Já comprou duas startups de IA para usar em seus processos. Carlos José Bastos Grillo, diretor superintendente de digital e sistemas da Weg, explica que os ganhos com essas tecnologias vêm aparecendo de forma gradual. Os grupos de trabalho se debru?am sobre os dados de cada etapa do processo para buscar melhoria de eficiência. é a gest?o baseada em dados. “O uso dessa informa??o pode se transformar em resultados. Vamos corrigindo os desvios para ter redu??o de perdas. N?o uso o termo transforma??o, mas evolu??o digital”, explica Grillo, lembrando que a empresa tem quase R$ 2 bilh?es para investimento este ano e 15% deste valor v?o para mecanismos de ganho de produtividade e melhora da eficiência operacional. Ele conta que, a cada ano, é proposto um desafio para a redu??o de 15% a 20% da ineficiência nos processos. “No ano passado, geramos uma economia de R$ 155 milh?es reduzindo a ineficiência. E este ano, o valor deve ser ainda maior”, diz ele, que considera a capacita??o de m?o de obra para a indústria 4.0 um desafio global. A Weg, em parceria com o Senai, tem ajudado a capacitar pessoas, inclusive para outras indústrias. E desenvolveu o Smart Factory, programa com apoio do governo federal que leva as tecnologias da indústria 4.0 a pequenas e médias empresas. O economista do Iedi destaca que, no Brasil, é preciso investimento maci?o nestas tecnologias, o que requer um crescimento mais forte da economia. Além disso, a taxa de juros elevada e a escassez de linhas de financiamento também prejudicam o caixa das companhias. Na avalia??o de Cagnin, os cerca de R$ 70 bilh?es do programa federal da Nova Indústria Brasil (NIB), oferecidos via BNDES para fomentar a inova??o, s?o insuficientes para um salto de tecnologia. Isso faz o país perder competitividade em rela??o a outras na??es, frisa. Nos países onde esses investimentos s?o mais robustos, segundo os analistas, o ganho de produtividade chega até a 30%. Com redu??o de custos, o resultado é que a lucratividade das empresas vem melhorando. Rodrigo Pastl, gerente-executivo de tecnologia para a indústria da CNI, ressalta a necessidade de capacita??o tecnológica da m?o de obra, n?o só de engenheiros, mas de todas as profiss?es neste novo cenário industrial. “Só a m?o de obra capacitada pode saber como usar os dados coletados em cada etapa de produ??o para entregar maior produtividade, reduzir tempo de produ??o e até buscar processos mais sustentáveis”, diz o especialista, lembrando que este tipo de profissional também é mais bem pago. Pastl cita recentes programas do governo, como o Mover, que incentiva a inova??o na indústria automobilística. A CNI, através de programas com o Senai, vem oferecendo treinamento para m?o de obra. O setor automotivo é um dos que mais vem usando as tecnologias da indústria 4.0. A Pirelli, fabricante de pneus, iniciou essa jornada no Brasil em 2018. Digitaliza??o, inteligência artificial e robótica já fazem parte das unidades. Com os sistemas de realidade virtual, a empresa projeta e testa pneus de maneira digital, reduzindo o número de protótipos físicos, com impacto positivo no meio ambiente. “Os pneus s?o projetados e testados em ambiente virtual. Esse processo faz parte do compromisso da Pirelli de ser uma empresa mais sustentável”, diz Cesar Alarcon, CEO e vice-presidente sênior da Pirelli na América Latina. Com a digitaliza??o dos processos, a empresa consegue prever a demanda usando a ciência de dados, o que reduz custos da opera??o e torna o planejamento mais eficiente. Alarcon lembra que os times dedicados ao desenvolvimento de algoritmos coletam e analisam dados em tempo real de todos os processos conectados em rede. Isso antecipa problemas, melhora a capacidade fabril e reduz custos. Recentemente, a Pirelli investiu R$ 200 milh?es para a constru??o de novos laboratórios e de um centro logístico na fábrica de Campinas. Eles est?o conectados com o Centro de Solu??es Digitais, em Bari, na Itália, que tem foco nas áreas mais estratégicas para a empresa. No Brasil e no mundo, a companhia vem capacitando m?o de obra para as demandas da indústria 4.0. José Borges Frias Jr., chefe de inova??o da Siemens Brasil, lembra que a empresa come?ou a se envolver com as inova??es 4.0 ainda em 2010, quando o conceito estava sendo desenvolvido na Alemanha. Um ano depois, na Feira Industrial de Hannover, o termo indústria 4.0 foi usado publicamente pela primeira vez. Entre 2007 e 2022, a Siemens investiu € 14 bilh?es em aquisi??es de empresas para complementar seu portfólio digital. “Essas tecnologias reduzem drasticamente o tempo de lan?amento de produtos customizados. E a quest?o n?o se resume à aplica??o de uma ou outra tecnologia de forma isolada. O maior ganho está na melhor combina??o de tecnologias”, afirma. Um dos investimentos importantes, observa Borges, foi o lan?amento da plataforma Siemens Xcelerator, em 2021. A ideia do recurso é acelerar a transforma??o digital em empresas de diferentes tamanhos e setores de atua??o incluindo manufatura, edifícios, redes elétricas e mobilidade. No Brasil, a Siemens instalou o único Centro de Experiências Digitais (DEX) da América do Sul, onde os clientes aprendem a utilizar as tecnologias em que a empresa investe - entre elas os “gêmeos digitais”, uma simula??o virtual de produtos ou processos de produ??o; o metaverso industrial (um mundo digital que espelha e simula máquinas, fábricas, edifícios, cidades inteiras e sistemas de transporte); a agricultura indoor; e a tecnologia 5G.
